Про 7 видов потерь в Lean многие знают. Мы поговорим о других потерях. Есть 7 потерь, которые руководство не признает и не решает должным образом. Это:
1. Потеря более низкого использования почасовой базовой способности по сравнению со стандартным временем. Как вы измеряете и оцениваете производительность работников? Существуют мировые стандарты для работ в отраслях. Очень часто производительность отличается более чем на 20% со стандартами работы, чем без них. Как свидетельствует надлежащее внедрение нормированного рабочего времени и измерение производительности работников в Японии, повышение производительности неизменно составляет почти 200% по сравнению с результатами без стандартов или системы контроля.
2.Потеря используемых производственных площадей. Сколько должно быть площадей для рабочих зон, станков, проходов, складских помещений и других целей? Гораздо более желательно, чтобы в производственной системе были зоны, предназначенные для производства, а не для хранения. Затраты на строительство, как правило, высоки, поэтому создание резервных площадей эффективно не только с инвестиционной точки зрения, но и для повышения производительности труда.
3.Потеря меньшего использования возможных рабочих часов смены. Как вы измеряете правильное использование часов смены? Правильно ли, что измерение, при котором часы смены минус нерабочие часы, основано на заявленном времени простоя? Нет, потому что разница в использовании между этим расчетом результатов и расчетными результатами временной стоимости стандартного времени, которое представляет собой теоретическое рабочее время для производства отчетных продуктов, составляет 20–30 %.
4.Потеря из-за более низкой загрузки машин и/или оборудования в пределах разумных возможностей. Это очень похоже на точку зрения, приведенную выше, но количество смен в сочетании с полной занятостью машин без перерыва (даже операторов) включает время настройки/переналадки, короткий перерыв на обед, перекуры и т.д. Теоретический максимальный уровень использования в течение 24 часов составляет 100%.
5.Потеря разницы между производством и отгрузкой. Как насчет относительной стоимости производства и отгрузки? Это легко измерить, если вы можете составить “накопленные графики”, которые равны накоплению производства и отгрузки в строке Y и дней производства в строке X. Разница в производстве и отгрузке по вертикали указывается в уровне запасов, а по горизонтали - во времени выполнения заказа.
6.Потеря нецелевых инвестиций. Это норма прибыли, потраченная на инвестиции, распределение средств для акционеров и сотрудников. Инновации продуктов и/или процессов развиваются за счет адекватных инвестиций. Использование старых машин или оборудования, которые изношены, может показаться мерой экономии, но этот шаг может привести к потере времени на обработку. Скорость внедрения инноваций сегодня высока. Разработка конкретного плана идеальных производственных систем возможна при наличии определенных инвестиций в новые машины или оборудование.
7.Потери управления, не повышающие прибыль. Измеряете ли вы прибыль каждый месяц? Является ли результат ключевым показателем или индексом корпоративной эффективности? Это наиболее важный аспект потерь, который часто не осознается высшим и средним руководством. Ничего не происходит без заинтересованности руководства или оценки.
Эти потери - не просто растрата. Поскольку руководство не понимает и не внедряет существующие практики, никто не осознает, какие у них потери. Неизвестные проблемы не выявляются; следовательно, их нельзя улучшить. Если хотите успешно выявлять такие проблемы и повышать прибыль, то обращайтесь к нам😎.